Инструменты бережливого производства

Преимущества внедрения системы бережливого производства

В первую очередь, практически все инструменты бережливого производства ориентированы на максимальное повышение качества работы. Последнее необходимо оценивать на всех этапах и уровнях. При этом, в систему бережливого производства должны быть, по возможности, вовлечены все сотрудники.

В системе выделяют следующие основные инструменты бережливого производства:

  • ТРМ
  • визуальный менеджмент
  • «точно вовремя» («точно в срок», Just In Time, JIT)
  • картирование
  • организация мест 5S
  • стандартные операционные процессы
  • встроенное качество.

https://www.youtube.com/watch?v=ytcopyrightru

Рассмотрим вкратце каждый из вышеперечисленных инструментов

Lean management (англ. “lean” обозначает “скудный”, “экономный”, “худощавый”), или технологии бережливого производства, стали серьёзнейшим катализатором увеличения объёмов выпускаемой продукции и повышения эффективности труда. Этот подход проник во многие экономические отрасли по всему миру.

Краеугольным камнем философии бережливого производства является ценность товара для покупателя. Для конечного пользователя вещь или услуга становятся ценными лишь тогда, когда они уже изготовлены или оказаны. Завоевавший широкую популярность японский управленческий подход направлен в первую очередь на минимизацию потерь, затрат и отходов, обозначаемых японским словом “му́да” (всё, что требует вложения ресурсов, но не прибавляет продукту ценности).

Это, например, хранение продукции или запчастей на складах: потребитель в этом вовсе не нуждается, однако традиционная система управления возлагает на него эти издержки (наравне с потерями из-за дефектов и брака, переделками и прочими косвенными расходами).

Инструменты бережливого производства

Все виды деятельности и операции, выполняемые работниками предприятия, в концепции бережливого производства делятся на две большие группы: то, что приносит ценность для клиента, и то, что её не добавляет. Последнее — это издержки и потери, которые должны быть сведены к нулю.

Цели бережливого управления:

  • уменьшить расход ресурсов (включая трудовые);
  • ускорить процесс изготовления продукта;
  • сократить площади складов и производственных цехов;
  • гарантировать покупателю поставку;
  • добиться наивысшего качества при фиксированной цене товара либо наименьшей цены при условии удержания качества на прежнем уровне.

Бережливое производство находит применение не только на этапе выпуска продукции, но и при проектировании, ведении проектов, реализации уже изготовленных товаров.

Авторами системы были инженеры Сигео Синго и Тайити Оно. Она выкристаллизовалась и обрела законченную форму в конце 80-х – начале 90-х гг. XX в., но корни её уходят в середину века. Японские рационализаторы стремились снизить количество бесполезных действий во всём производственном цикле изделия. Поэтому бережливое производство — это не просто система ведения проектов, а глобальная стратегия управления фирмой, предполагающая максимальную ориентацию на рынок и включение всего персонала в совершенствование бизнес-процессов.

1. Картирование потока создания ценности (Value Stream Mapping)

Посредством картирования создаётся графическая схема, ясная и наглядная, всех материальных и информационных потоков, которые необходимы для создания товара или оказания услуги. Карта демонстрирует проблемные места этого потока, даёт возможность увидеть неэффективные затраты ресурсов и ненужные процессы, чтобы выстроить план изменений.

Этапы картирования потока:

  • Отразить текущее состояние деятельности.
  • Проанализировать этот поток.
  • Сформировать карту желаемого состояния.
  • Продумать план усовершенствований.

2. Вытягивающее поточное производство

Вытягивающим производством (дословный перевод английского термина “pull production”) называется такой способ организации производства, где объёмы выпускаемой на каждом этапе продукции зависят от потребностей следующих этапов, а в конечном счёте — от потребностей клиента.

Идеал — это поток толщиной в одно изделие (англ. “single piece flow”). Внешний или внутренний поставщик (в качестве последнего выступают предыдущие этапы производственной цепочки) не приступает к работе, пока потребитель — внешний или внутренний — не запросит его об этом. Получается, что каждая стадия производства “вытягивает” необходимый продукт из предыдущей.

В этой схеме крайне важны синхронизация различных потоков и балансировка линий.

Канбан (CANBAN) — система, призванная обеспечить в организации непрерывный материальный поток без необходимости держать какие-либо запасы. Всё, что нужно для производства, подаётся мелкими партиями на необходимые участки (без хранения на складе), а готовый продукт сразу же доставляется заказчику. То есть продукцией управляют в обратном порядке: начинают с i-той стадии, затем переходят на (i – 1)-ую и т. п.

https://www.youtube.com/watch?v=https:accounts.google.comServiceLogin

Вся система канбан строится на том, чтобы все подразделения снабжались материальными ресурсами лишь тогда и в таких количествах, которые требуются для исполнения конкретного заказа, но не более. Заказ поступает на последний этап производственной цепочки — расчёт необходимого объёма незаконченного производства (данные о котором приходят с предпоследнего этапа).

Еще по теме  Краткосрочные финансовые вложения их виды и сущность

Две соседние стадии производства соединены двойной связью:

  • стадия i запрашивает — “вытягивает” — со стадии (i – 1) нужный объём незавершённого производства;
  • стадия (i – 1) посылает на стадию i требуемую величину материальных ресурсов.

Информация в канбане передаётся не в виде устных указаний, а на специальных карточках (японское слово “canban” и переводится как «карточка») двух типов:

  • Карточка производственного заказа, содержащая число деталей, которые должны быть получены с предыдущего этапа производственной цепочки. Их заполняют на i-той стадии и отправляют на (i – 1)-ую, где на их основе формируется производственный план участка.
  • Карточка отбора, где указывают объём материального ресурса — деталей, компонентов, полуфабрикатов — который нужно получить с предыдущего этапа (сборки, обработки и т. п.). Фактически это отчёт о количестве ресурсов, поставленных (i – 1)-ым участком i-тому.

Эти карточки циркулируют не только в пределах самой компании, работающей по канбану, но и отправляются в её филиалы, а иногда — даже в партнёрские фирмы, снабжающие её материалами.

Организации, внедрившие канбан, запрашивают и получают материальные ресурсы каждый день, а часто даже по нескольку раз на дню, поэтому их запасы успевают за год полностью обновиться 100–300 раз или чаще, в то время как фирмы, использующие традиционные схемы MRP и MAP, обновляются только раз в год. К примеру, один из участков Toyota Motors в 1976 г. снабжался три раза в день, а в 1983 г. частота снабжения составляла уже несколько минут.

Снижая запасы, компании попутно выявляют и решают другие производственные проблемы, несовместимые с бережливым производством. Нередко за затовариванием, избыточным накоплением запасов или перепроизводством скрываются поломки и остановки, дефекты. Когда запасы минимизированы, линию можно остановить в любой момент, обнаружив брак в полуфабрикате, которые пришёл с предыдущего этапа технологического процесса.

Ключевые системы, из которых состоит канбан:

  • Информационная. Это карточки, которыми обмениваются подразделения, технологические карты процессов, а также графики перевозок и снабжения.
  • Регулирования потребности и горизонтального перемещения персонала.
  • Контроля качества продукции: выборочного (“Дзидока”) и глобального (TQM).
  • Выравнивания производства.

Данная методика имеет три важнейших преимущества:

  • Производственный цикл предельно короток, активы (включая запасы) быстро оборачиваются.
  • Затрат на хранение запасов — как товарных, так и сырьевых — либо нет совсем, либо они минимальны.
  • Качество выпускаемых изделий — одинаково высокое на каждом из этапов производства.

Однако принцип “точно в срок” может создать некоторые проблемы:

  • Согласовать и синхронизировать различные звенья производственной цепочки крайне сложно.
  • Всегда существует немалый риск сорвать выпуск, поставку и продажу товара.

4. Кайдзен — непрерывное совершенствование

Инструменты бережливого производства

Термин “кайдзен” объединяет в себе два японских понятия, обозначаемых иероглифами “перемены” и “хорошо”. Обычно его переводят как “постоянное совершенствование”, “изменения в лучшую сторону”.

В практическом смысле кайдзеном называют определённую философию и алгоритмы управления, цель которых — замотивировать работников на поиск способов улучшить товар и рабочие процессы, а затем оперативно внедрить улучшения.

Кайдзен складывается из пяти компонентов:

  • взаимодействие;
  • персональная дисциплина;
  • совершенствование морали;
  • круги качества;
  • рацпредложения.

Система 5С

5. Система 5С — технология создания эффективного рабочего места

5С — краткое обозначение пяти принципов, сводящихся к поддержанию чистоты, порядка и дисциплины на рабочем месте, каждый из которых в японском языке начинается на “с”. Она фокусируется на создании идеального рабочего места, что для бережливого производства крайне важно.

Топ-5 статей, которые будут полезны каждому руководителю:

В переводе на русский язык эти принципы звучат так:

  • Сортировка. Все предметы, находящиеся на рабочем месте, будь то документы и канцелярские принадлежности, детали, сырьё, инструменты, полуфабрикаты, делятся на нужные и ненужные. Последние убирают.
  • Правильное расположение. Оставшиеся нужные вещи раскладывают удобно и эргономично, назначая каждому предмету собственное место.
  • Уборка. Недопустимы хаос и грязь на рабочем месте. Его следует регулярно убирать.
  • Стандартизация. Постоянное следование первым трём правилам обеспечивает аккуратность рабочему месту.
  • Совершенствование. Новые полезные процедуры и приёмы необходимо превратить в привычки (не забывая при этом совершенствовать их).

6. Система SMED — быстрая переналадка оборудования

Визуальный менеджмент

Он представляет собой такое расположение деталей, инструментов, производственных операций, сведений об эффективности работы, при котором они будут четко видны. Это обеспечивает участникам процесса возможность оценить состояние всей системы с первого взгляда. Внедрение визуального менеджмента осуществляется в несколько этапов:

  1. Организуются рабочие места.
  2. Визуализируются важные сведения о безопасности, стандартах качества, порядке исполнения операций и использования оборудования.
  3. Показываются результаты и оценивается эффективность процессов.
  4. Принимаются решения в соответствии с визуализированными сведениями.
Еще по теме  Счет-фактура в формате excel - скачать бланк

Под ним подразумевается расположение всех деталей, инструментов, производственных стадий, а также информации о результативности работы системы производства таким образом, чтобы все это было максимально видимым и наглядным (для того, чтобы каждый из участников производственного процесса мог бы сразу оценить текущее состояние системы).

Ключевые принципы бережливого производства

Принцип № 2. Среди множества действий, выполняемых сотрудниками организации, всегда есть те, которые можно упростить, оптимизировать или удалить совсем без вреда для конечного результата. Чтобы обнаружить эти слабые звенья, необходимо сначала подробно описать все процессы, сопровождающие создание продукта.

Принцип № 3. Если между отдельными операциями наблюдаются простои, стоит задуматься о том, как перестроить производственный процесс для их исключения. Ситуации, когда дальнейшая работа не может быть продолжена из-за ожиданий любого рода, необходимо искоренить. Это сложный этап, поскольку для бесперебойной работы предприятия может понадобиться масштабная перестройка. Однако затраты на удаление причин простоев быстро окупятся.

Принцип № 4. Даже самый лучший продукт не представляет ценности, если он не востребован потребителем. Ориентация на нужды клиентов с точки зрения качества товара и его количества лежит в основе успешной деятельности любого предприятия.

https://www.youtube.com/watch?v=ytadvertiseru

Принцип № 5. Достичь совершенства сложно, но стремиться к постоянному росту эффективности производства – насущная потребность для всех компаний, которые хотят выигрывать в конкурентной борьбе. Методы бережливого производства, внедряемые на постоянной основе, могут стать надежной базой для оптимизации деятельности предприятия.

  1. Выяснить, что добавляет продукту потребительской ценности. Персонал компании выполняет множество различных трудовых операций, однако вовсе не каждая из них имеет какое-либо значение для конечного пользователя. В компании должны чётко понимать, в чём нуждается клиент и какие процессы позволяют обеспечить это ему.
  2. Выявить действия, без которых в производственной цепочке не обойтись, а потери по возможности устранить. Для этого вначале нужно подробно описать все действия, предпринимаемые работниками на каждом этапе — от получения заказа до доставки товара покупателю.
  3. Изменить последовательность действий в цепочке таким образом, чтобы она стала целостным потоком, в котором нет нерациональных издержек, вызванных простоями, паузами между операциями и т. п. Вероятно, потребуются технологические усовершенствования либо пересмотр всего алгоритма действий. Важно, чтобы в нём остались только те действия, который приносят ценность, но не приводят к удорожанию продукта.
  4. Поставить во главу угла интересы клиента. Это означает выпуск лишь того ассортимента и в тех количествах, которые реально необходимы потребителям. Таким образом экономятся ресурсы, и компания избегает нерациональных трат.
  5. Постоянно продолжать совершенствоваться в направлении оптимизации издержек и усилий. Чтобы внедрить бережливое производство, недостаточно разовых усилий и реформ — нужны постоянные планомерные действия по поиску и устранению потерь.

Рекомендуемые статьи по данной теме:

Эти пять принципов составляют идейную основу бережливого производства. Они приложимы к любой сфере деятельности — от планирования и ведения проектов до, собственно, производства и управления финансовыми потоками в организации. Инструменты lean-менеджмента позволяют оптимизировать затраты, обнаружить и сократить потери, повысить продуктивность.

Стандартные процедуры

Необходимо отметить, что инструменты бережливого производства разработаны таким образом, что их использование может осуществляться только комплексно. В противном случае деятельность не принесет ожидаемого эффекта. В рамках системы разрабатываются специальные инструкции, в которых определяется поэтапная последовательность исполнения любой операции. Устные рекомендации или искажаются, или забываются. В этой связи их заменяют письменными инструкциями, для которых существуют следующие требования:

  1. Они должны быть доступны для быстрого понимания. Для этого вместо длинных текстов используются схемы, рисунки, фотографии, специальные обозначения.
  2. Их нужно постоянно пересматривать и актуализировать в соответствии с изменениями в порядке выполнения операций.
  3. Они должны разрабатываться совместно с работниками. Это будет гарантировать их достоверность и обеспечит их позитивное восприятие.

Под SOP подразумевается документ, в котором в максимально лаконичной форме определена пошаговая последовательность выполнения любой из производственных операций.

Инструменты бережливого производства

Письменные инструкции должны отвечать следующим требованиям:

  • максимальная доступность (использование схем, фотографий, рисунков, специальных обозначений)
  • постоянный пересмотр и актуализация
  • работники принимают активное участие в разработке инструкций
  • Just-In-Time (точно в срок, JIT) – метод, подразумевающий максимальное сокращение времени производственного цикла (когда ресурсы предоставляются лишь тогда, когда они действительно необходимы).
Еще по теме  Развод с детьми в 2020 году: как правильно развестись, если есть несовершеннолетние дети

«Точно вовремя»

Just In Time представляет собой способ сокращения продолжительности производственного цикла и предполагает предоставление услуг, материалов и прочих ресурсов только тогда, когда они нужны. Это позволяет осуществить следующие мероприятия:

  1. Сократить объемы партий до минимально выгодного в экономическом плане.
  2. Сбалансировать численность сотрудников, оборудования, материала.
  3. «Вытянуть» продукцию — производительность текущих операций определяется по потребностям предстоящих.
  4. Использовать аудиовизуальные способы контроля состояния продукта и загруженности машин.
  5. Делегировать принятие решений по управлению движением товара на максимально низкий уровень.

Картирование

Оно представляет собой процесс создания простой графической схемы, наглядно изображающей информационные и материальные потоки, которые требуются для предоставления услуг или продукции конечным пользователям. Картирование позволяет сразу выявить узкие участки, и по результатам его анализа определить непроизводительные операции и затраты.

На основании этого разрабатывается план улучшения. В качестве времени создания ценностей принято брать период выполнения работ, посредством которых продукт преобразуется так, чтобы потребитель был готов за него платить. Поток создания — это все действия, которые необходимы для его производства. Как показывает практика, на большинстве предприятий потери составляют до 80%.

Инструменты бережливого производства

Под ним подразумевается визуализированное описание потока (информационного, материального) создания ценности в бизнес-процессе. Картирование должно отвечать условиям: «как есть», «как должно быть», «как будет».

Встроенное качество

Встроенное качество — это методика управления качеством продукции непосредственно в месте ее производства.

Основные принципы:

  • остановка конвейера самим работником, в случае поломки оборудования и возникновения брака
  • система оповещения о проблемах на производственной линии («андон»)
  • проектирование оборудования таким образом, чтобы остановка или выявление отклонений происходило автоматически
  • различные методы предотвращения ошибок операторов или недостатков технологии
  • стандартизация процедур контроля качества
Инструменты бережливого производства

Эта методика позволяет управлять состоянием продукта непосредственно на месте его создания. Встроенное качество предусматривает:

  1. Возможность остановить конвейер сотрудником при появлении брака или в случае поломки машины.
  2. Проектирование оборудования так, чтобы выявление неполадок и остановка осуществлялись автоматически.
  3. Использование общей системы оповещения при возникновении проблем на производственной линии.
  4. Стандартизация контрольных процедур и возложение соответствующих обязанностей на операторов машин.
  5. Использование мер предупреждения непреднамеренных ошибок специалистов или недостатков технологий.

Кайдзен

Кайдзен — это философия непрерывных улучшений. Компания, следующая философии кайдзен, стремится в своей работе постоянно совершенствовать бизнес-процессы и привносить что-то новое. Кайдзен охватывает все процессы в организации, вовлекая в процедуру совершенствования персонал.

Преимущества системы Кайдзен

  1. Эту систему можно применять для любых предприятий от маленьких до огромных.
  2. Изменения не видны снаружи, так как шаг изменений очень не большой. Конкуренты не всегда увидят перестроение и развитие Вашего бизнеса, даже если будут пристально за ним наблюдать.
  3. Небольшие финансы для реструктуризации компании, так как основные изменения происходят на местах.
  4. Вовлеченность персонала в процесс изменений/улучшений (если цель изменений правильно донесена до сотрудников)
  5. Улучшение качества продукции, отношений, сервиса…

Ключевая концепция подхода Кайдзен состоит в провозглашении того, что все должно подвергаться постоянному пересмотру.  Ничто не является статичным, равновесие отсутствует. Изменения сводятся к небольшим модификациям, но постоянно. Именно это позволяет гарантировать постоянный прогресс.

Канбан

Канбан – это система карточек или обозначений, позволяющая поддерживать определенное количество деталей, узлов, незавершенной и готовой продукции путем визуальных сигналов.

В производстве канбан несет две функции:

  1. Для процесса канбан является сигналом к производству продукции, его еще называют канбан изготовления.
  2. Для рабочих канбан является сигналом к перемещению продукции, еще его называют канбан отбора или канбан перемещения.

https://www.youtube.com/watch?v=ytcreatorsru

Существует шесть правил эффективного использования системы канбан:

  1. Процесс-потребитель заказывает продукцию в точном объеме, указанном на карте канбан.
  2. Процесс-поставщик производит продукцию ровно в том объеме и последовательности, которые задаются картами канбан.
  3. Без карт канбан изделия не производятся и не перемещаются.
  4. Ко всем деталям и материалам всегда прикрепляется карта канбан.
  5. На последующую производственную стадию никогда не передаются дефектные детали и детали в неточном количестве.
  6. Чтобы уменьшить объем запасов и обнаружить новые проблемы, следует аккуратно уменьшать число карт канбан.